Precisión y rentabilidad en la aplicación del cliente

Con las muelas abrasivas ATLANTIC especificadas individualmente se obtienen tanto elevados rendimientos de erosión como también cavidades superficiales máximas en todos los campos de aplicación. Ofrecemos muelas en aglomerado cerámico para velocidades usuales de 40 m/s y para velocidades máximas de trabajo especiales de 50 m/s, 63 m/s, 80 m/s, 100 m/s y 125 m/s, así como muelas en aglomerado de resina sintética para velocidades habituales de 50 m/s y para velocidades de trabajo máximas especiales de 63 m/s y 80 m/s. Las muelas abrasivas de ATLANTIC pueden ser ajustadas individualmente y de forma precisa a los respectivos requisitos de la pieza de trabajo a mecanizar. Nuestros procesos de fabricación definidos, en combinación con las más modernas tecnologías de fabricación, garantizan seguridad, confiabilidad y un estándar de calidad invariablemente alto.

Marcación de muelas abrasivas

Se emplea un código alfanumérico para especificar los productos de ATLANTIC. Mediante una combinación mutuamente complementaria de procedimientos de prueba se asegura el mantenimiento de la especificación. La documentación de los datos garantiza la trazabilidad y reproducibilidad de los productos de ATLANTIC. Como medios abrasivos se emplean casi exclusivamente sustancias duras cristalinas de producción sintética. Los medios abrasivos convencionales más usuales son el corindón (óxido de aluminio) y el carburo de silicio.




Información sobre tipos de granos

Corindón fundido
El corindón es un óxido de aluminio cristalino (Al2O3) y según el
grado de pureza ascendente se clasifica en corindón normal, seminoble y noble.
• Corindón normal: 95-96 % Al2O3 - en los tipos NK1 - NK9
• Corindón seminoble: 97-98 % Al2O3 - en los tipos HK1 - HK9

Corindón sinterizado microcristalino
La finísima estructura cristalina con el creciente desgaste sólo permite la excavación de partículas pequeñas. Así el grano rectificador es aprovechado de manera óptima.
• Corindón noble: 99.5 % Al2O3 - en los tipos EK1 - EK9
• EB o EX Corindón sinterizados micro cristalino en los tipos EB0 - EB9

Carburo de silicio
El carburo de silicio es más duro, más quebradizo y de bordes más afilados que el corindón y se usa principalmente en materiales duros y frágiles como la fundición gris y el metal duro, así como en metales no férricos.
• Carburo de silicio en los tipos SC1 - SC9
• SB o SX Corindón sinterizado microcristalino en los tipos SB1 - SB9


Formas de aglomerado

El aglomerado cumple la función de mantener el grano en la muela abrasiva hasta que se vuelva romo por el proceso de corte. En ese momento el aglomerado deberá liberar el grano, de tal manera que un nuevo grano afilado pueda ocupar su lugar.
A través del tipo de aglomerado y la cantidad de aglomerado, dicha propiedad
es ajustada al respectivo proceso de rectificado. Las muelas abrasivas de ATLANTIC se fabrican en dos grupos de aglomerado: Aglomerado de resina sintética (marcación RE) y aglomerado cerámico (marcación V).

Los ejemplos en el fichero PDF (hacer clic en la miniatura a la izquierda) ilustran aplicaciones exitosas con diferentes tipos de aglomerado. Fabricamos diferentes aglomerados para aplicaciones especiales.




Dureza de la muela abrasiva, estructura y formadores de poros

Dureza de la muela abrasiva
La dureza caracteriza la firmeza con la que el grano abrasivo es mantenido en el cuerpo abrasivo por el aglomerado. La dureza se indica mediante letras, en donde A significa muy blando y Z significa muy duro.


Grado de dureza: A hasta D extremadamente blando, E hasta G muy blando, H hasta K blando, L hasta O mediano, P hasta S duro, T hasta Z muy duro.


Estructura
La estructura de una muela abrasiva se indica mediante el número estructural 1 hasta 18, definiendo la distancia de los distintos granos abrasivos en el cuerpo abrasivo. Las cifras estructurales más bajas caracterizan distancias de grano más pequeñas, mientras que las cifras estructurales altas caracterizan distancias de grano mayores.

 


Formadores de poros
A través de la proporción de grano y aglomerante se determina el volumen poroso. Por ejemplo, con un mayor espacio poroso es posible conducir una mayor cantidad de medio refrigerante a la zona de contacto del abrasivo para disminuir el riesgo del sobrecalentamiento de amolado. La estructura del cuerpo abrasivo puede ser ajustada mediante la adición de formadores de poros de conformidad con la respectiva aplicación, variando su tipo, cantidad y tamaño.


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